Wenn aus einer Einzellösung ein komplettes Geschäftsmodell wird

Industrial Engineering meets Internet of Things

Gemeinsam mit EXPRESSO Deutschland entwickelten wir eine IoT-Lösung für ihr Produkt Lift2Move, die das Liftsystem zu einem smarten Part der Fertigung werden lässt. ⚙️

Durch die Vernetzung mit der Produktionsanlage werden mit dem intelligenten Lift2Move nicht nur Lasten, sondern gleichzeitig Daten bewegt. 💡

Damit lassen sich Prozesse vereinfachen und automatisieren, was Kosten einspart, die Mitarbeiter entlastet und Logistikabläufe effizienter gestaltet.

Dank der Entwicklung als universelles System kann dieses überall zum Einsatz kommen, wo mit schweren, wertvollen Güter hantiert wird.

Neben der Ausstattung neuer Liftsysteme mit der intelligenten Technologie, kann diese als Retrofit-Maßnahme für bestehendes Inventar eingeführt werden.

Dies ermöglicht EXPRESSO das Eröffnen einer völlig neuen Produktsparte. 🙌🏻

Wir danken euch für den wertvollen Termin Dr. Michael Rödig, Maximilian Kühn und Oliver Stauch-Vaupel und blicken gespannt auf die bevorstehenden Projekte. 💪🏻

Digital.Fabrik meets Orangery

Vergangene Woche waren David und Sebastian unterwegs, um unsere smarte Sensorlösung im Coworking-Space Orangery in Hildesheim zu installieren.

Unsere neueste Entwicklung “roomify” geht damit in die erste Pilotphase. 🥳

In diesem Anwendungsfall wird die Auslastung der Arbeitsplätze in einem Dashboard visualisiert und das Raumklima durch die Messung von bspw. Temperatur oder CO2-Ausstoß kontrolliert. 🌡️

Dadurch profitiert Orangery:

✅ Optimierung der Nutzung von Raumkapazitäten

✅ Kurzfristige Vergabe von freien Räumlichkeiten

✅ Vermeidung ungenutzter Arbeitsplätze

✅ Effiziente Raumluftkonzepte

✅ Alle Infos erfolgen in Real-Time

Vielen Dank an Dominik Groenen für den gemeinsamen Austausch zum Produkt. 🤙🏻

Erfolgreicher Workshop mit Schräder & Co 🙌🏻

SCHRÄDER & Co. erstellt Gutachten für geschäftliche und private Immobilien unterschiedlichster Art, wie Verkehrswert- und Mietwertgutachten oder auch Ankaufsprüfungen.

Ziel des Workshops war es, innerhalb eines Tages Maßnahmen zur Modernisierung und Digitalisierung der Unternehmensabläufe zu erarbeiten.

Dazu zerlegte David gemeinsam mit dem Projektteam die internen Prozesse, evaluierte bisherige Vorgehensweisen und identifizierte Herausforderungen sowie Verbesserungspotenziale. 🔎

Hierbei war es David selbstverständlich ein Anliegen, stets das Big Picture im Blick zu behalten und keine Insellösung einzuführen. 

Vielen Dank für das Vertrauen und den tollen Workshop! Es hat uns sehr viel Spaß gemacht und wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit! 💪🏻

 

Wenn ein kleines Maschinenbauteil die komplette Produktion lahm legt. ⚡️

Genau in dieser Situation befand sich die Minges Kaffeerösterei GmbH vor drei Wochen, als ein Kunststoffteil eines Roboters aufgrund von Verschleiß zu Bruch ging.

Auf das Originalteil des Maschinenherstellers warten? Keine Option! ❌

Unser Christoph konnte dank der additiven Fertigung schnell Abhilfe schaffen:

Morgens entstand das Problem, mittags rekonstruierte und druckte Christoph das Maschinenbauteil und schon am Nachmittag konnte die Produktion wieder aufgenommen werden! 💪🏻

Genau in diesem Fall zeigen sich wieder einmal eindeutig die Vorteile der additiven Fertigung:

✅ schnell
✅ Fertigung on demand
✅ kostengünstig
✅ hohe Teile Zuverlässigkeit
✅ Verstärkung der Schwachstelle dank Faserverstärkung

Fun fact: Das Angebot des Herstellers lag erst 2 Tage später auf dem Tisch. 🤭

Übersichtliche und effiziente Projekt- und Ressourcenplanung

 für einen global führenden Automobilzulieferer.

Unternehmen, die projektbasiert arbeiten, benötigen eine langfristige Kalkulation ihrer Ressourcen, um eine erfolgreiche Umsetzung zu gewährleisten. 

Dabei den Überblick zu behalten ist gerade bei einer hohen Anzahl an Projekten und personellen Ressourcen nicht ganz einfach. 

In einem Workshop analysierte David den aktuellen Ist-Zustand der Projektsteuerung und arbeitete dadurch entstehende Konflikte und Problematiken auf. 

Gemeinsam mit den Projektmanagern des Unternehmens identifizierte David Verbesserungsbedarfe und definierte Ziele hinsichtlich Prozess- und Workflow-Optimierung sowie der Verfügbarkeit von Reportings.

Als Lösung empfohlen wir eine cloudbasierte Projektportfoliomanagement-Software, die in einem dreimonatigen Testpiloten mit fünf Mitarbeitern erprobt wird. 

Wir freuen uns, das Unternehmen auch bei weiteren optimierenden Maßnahmen zu begleiten! So konnten wir dem Automobilzulieferer bereits die Vorzüge der additiven Fertigung und der NFC-Technologie näher bringen. 🤩

 

Hier gelangst du zu allen unseren Projektreferenzen.

Over Night Engineering

Heute im Kopf, morgen in der Hand – getreu diesem Motto hilft die additive Fertigung bei kurzen Rekursionsschleifen sowohl in der Produkt- als auch in der Prozessentwicklung.

In diesem Fall konnte unser Digital Engineer Christoph genau diesen Vorteil bei einem regionalen Hersteller nutzen. 

Ausgangslage hierfür war eine CNC-gefertigte Fügemaske für eine Abfüllanlage. Diese hat die Aufgabe die Produkte zu zentrieren, um den Inhalt zuzuführen und mittels Stempel zu verdichten.

Durch Verschleiß oder Fehlfunktionen deformiert sich der Zentrierkragen, weshalb die Maske getauscht werden muss. Dies führt zu längeren Wartungszyklen und dadurch einhergehendem Fertigungsstillstand. 📉

Neben den Kosten einer solchen Maske im höheren dreistelligen Bereich, ist mit einer langen Lieferzeit zu rechnen. Erschwerend kommt die Tatsache hinzu, dass für jedes Produkt eine andere Maske aufgrund der Anschlussgeometrie nötig ist.

Die Lösung für diese Problematik bot Christoph mithilfe eines Verbunds aus konventioneller Fertigung und dem 3D-Druck mit den Druckern von Mark3D. 💡

Der Grundkörper bleibt weiterhin als Frästeil erhalten, jedoch besteht die Möglichkeit, je nach Bedarf Wechselteile aus dem 3D-Drucker einzusetzen . Somit vereinen wir das Beste aus beiden Welten! 🤝 

Wovon unser Kunde nun profitiert:

  • enorme Kostenersparnis 
  • kurze Lieferzeiten
  • Flexibilität – für jede Anschlussgeometrie anpassbar
  • Vermeidung von längeren Produktionsstillständen
  • kurze Wartungsintervalle

Diese schnelle Prototypenentwicklung ermöglicht es uns, die Funktionalität ausgiebig zu testen, bevor wir die Teile im Zielmaterial drucken.

 

Hier gelangst du zu allen unseren Projektreferenzen.